Start med lokk og etiketter: De to mest kostnadseffektive måtene å redusere plast på

Mange merkevarer får hodepine så fort de hører «plastreduksjon». De ser for seg at hele produksjonslinjen for emballasje må rives og bygges opp på nytt, med nye former, utstyr og sertifiseringer. Når de ser prislappen, blir ledelsen raskt blek

Men samarbeidet mellom Huhtamaki og den finske hurtigmatkjeden Hesburger har en tilnærming som virkelig appellerer til meg. De rørte ikke selve koppen, men byttet ut det tradisjonelle PE-plastlokket med et lokk laget av fiber

Hva er egentlig et lokk? Det er kontaktpunktet forbrukeren tar på med hendene og har nær munnen hver eneste dag. Det er også en av delene i en drink der plast er mest synlig

Samtidig har den chilenske frukteksportøren Copefrut tatt i bruk Sinclairs hjemmekomposterbare fruktetiketter, som settes på hver enkelt frukt i butikkhyllene. Dette er det siste visuelle kontaktpunktet forbrukeren ser før de kjøper

Når man ser disse to sakene sammen, handler de om det samme: Plastreduksjon trenger ikke skje alt på én gang. Å starte med små, «høykontakt, høy synlighet»-komponenter er den smarteste måten å komme i gang på

Basert på min lange erfaring med produksjonslinjer og kunder, tar en total transformasjon av emballasje ofte måneder og koster millioner. Men å bytte ut et lokk eller en etikett har kortere syklus, lavere investeringskostnad, og resultatet er umiddelbart synlig for forbrukeren

Ikke la deg lure av tanken om at det «bare er å bytte lokk». Når fibermaterialer kommer i kontakt med mat, begynner problemene

Det viktigste med Huhtamakis fiberlokk er at det er godkjent for kontakt med mat. Bak disse fire ordene ligger det mye grundig arbeid

Fiber i seg selv absorberer vann og fett. Når en drink helles oppi og lokket kommer i kontakt med varme, olje og syrer, må fiberstrukturen tåle det. Man må sikre at ingen stoffer vandrer fra lokket over til maten/drikken

Grunnen til at tradisjonelle PE-lokk er så effektive, er at plast er naturlig vann- og fettavvisende og billig. Å erstatte dette med fiber betyr å bruke et materiale som naturlig absorberer vann til en oppgave som krever vanntetthet

Dette fører til den andre store utfordringen: belegg. Fiberlokk trenger vanligvis et vannbasert eller biobasert barrieresjikt for å fungere. Dette belegget må ikke ødelegge muligheten for resirkulering eller kompostering, ellers ender man opp med en løsning som er enda vanskeligere å håndtere enn den originale plasten

For produsenter av fiberstøpte produkter, papirkopper og kartonger, er dette en gylden mulighet. De som først mestrer kombinasjonen av «fibermateriale + godkjenning for matkontakt + barrieresjikt», vil kunne kapre ordrer fra merkevarer som ønsker å gå bort fra plast

Etiketter er tettere knyttet til vår kjernevirksomhet innen trykk, og er noe små og mellomstore bedrifter bør følge nøye med på

Utfordringen med Sinclairs hjemmekomposterbare etiketter ligger ikke i om det er mulig å trykke på dem, men om de fortsatt er komposterbare etter at de er trykket

Komposterbare materialer er mer ømfintlige enn vanlige PP- eller PE-etikettmaterialer. Overflatespenning, blekkabsorpsjon og tørkeforhold er helt annerledes. Man må teste om blekket sitter godt nok, om det falmer, og om UV-herding gjør materialet sprøtt

Det viktigste er kompatibiliteten med blekket. For at en etikett skal oppnå sertifisering for «hjemmekompostering», må også blekket, lakken og limet være komposterbare eller ufarlige. Hvis du insisterer på å bruke tradisjonelt løsemiddelbasert blekk, hjelper det ikke at selve materialet er komposterbart; hele etiketten vil fortsatt ødelegge komposteringsprosessen

Med andre ord: Utfordringen med komposterbare etiketter handler ikke om selve trykkmaskinen, men om kunnskap om hele sammensetningen av blekk, lakk og lamineringsmaterialer. Dette er nettopp det nisjemarkedet som store, standardiserte aktører kanskje ikke ønsker å røre, men som fleksible små og mellomstore bedrifter kan utnytte

De siste månedene har jeg merket en tydelig økning i kunder som spør: «Kan dere trykke miljøvennlige etiketter, og vil de beholde sertifiseringen etter trykk?». Det er stort sett underleverandører som jobber for europeiske, amerikanske eller japanske merkevarer, som presses av kundene sine til å levere komposterbare eller plastfrie alternativer

De som kan svare: «Ja, og jeg fikser både blekk og sertifisering for deg», vil gå fra å være en enkel trykkeriunderleverandør til å bli en rådgiver for merkevarenes plastfrie strategi

Ikke vent til merkekunden kommer med en kravspesifikasjon før du begynner å lære; da ender du bare opp med å gi et passivt prisoverslag

Jeg ville prioritert det slik:

・Begynn med én liten komponent med høy kontaktfrekvens: Lokk, etiketter eller forseglingsmerker. Med slike smådeler er kostnaden for prøvetrykk lav og omfanget av sertifisering begrenset. Få hele prosessen til å fungere først

・Test «materiale + blekk + lakk» som et samlet system: Komposterbarhet handler definitivt ikke bare om å bytte papir; du må bytte ut alle forbruksvarer. Lagre oppskrifter fra hver prøvetrykkrunde – dette er din tekniske kapital

・Avklar sertifiseringskrav tidlig: For kontakt med mat kreves FDA- eller EU-rammeverk. For komposterbarhet finnes det to nivåer: industriell kompostering og hjemmekompostering. Ulike nivåer gir tilgang til ulike ordrer, så sørg for å forstå hva kunden trenger før du gir et tilbud

・Gjør resultatene til synlig salgsmateriale: Det mest verdifulle med plastreduksjon er at det er «synlig». Hjelp kunden med å formulere mengden plast som er byttet ut og de miljøvennlige materialene som er tatt i bruk, slik at det kan stå som et budskap på emballasjen

Denne bølgen av plastreduksjon vil ikke stoppe bare fordi materialbytte er dyrt. Presset fra PPWR i Europa, samt lokale forskrifter om utvidet produsentansvar (EPR), dytter utviklingen i samme retning

Å starte med små komponenter som lokk og etiketter er veien med høyest avkastning og raskest resultater. Det er også en utmerket mulighet for små og mellomstore trykkerier til å heve seg fra å være «underleverandører» til å bli «partnere for bærekraftig merkevarebygging»

・Plastreduksjon krever ikke utskifting av hele emballasjen. Start med små komponenter med høy kontakt og synlighet som lokk og etiketter; det har kortere syklus, lavere investering, og er umiddelbart synlig for forbrukerne

・Den virkelige utfordringen med fiberlokk er sertifisering for kontakt med mat kombinert med et barrieresjikt. Det handler om å bruke vannabsorberende materiale til en vanntett oppgave – den som mestrer dette, får ordrene

・Komposterbare etiketter handler ikke om selve trykkmaskinen, men om kompatibiliteten til hele settet med blekk, lakk og lim. Dette er et nisjemarked store aktører unngår, men som fleksible små og mellomstore bedrifter kan utnytte

・Industriell kompostering og hjemmekompostering er to forskjellige sertifiseringsnivåer. De åpner for ulike ordrer, så avklar sertifiseringskravene før du gir et prisoverslag

・Ta vare på oppskriftsdokumentasjonen fra alle miljøvennlige prøvetrykk. Dette er din tekniske kapital for å oppgradere fra underleverandør til strategisk rådgiver for merkevarers plastfrie omstilling

For trykkeri- og produksjonsleddet er det mest verdifulle å umiddelbart etablere en «standardisert prosess for prøvetrykk på miljøvennlige materialer». Ved å bygge opp en egen database med data om overflatespenning, blekkabsorpsjon, tørking og vedheft for ømfintlige materialer som fiber og komposterbare alternativer, kan dere svare selvsikkert når kunder spør, i stedet for å starte fra null hver gang. For designleddet har plastfrie komponenter ESG-verdi nettopp fordi de er «synlige». Visuell kommunikasjon på etiketter og lokk bør integrere bærekraftsmålet fra start, i stedet for bare å lime på et lite grønt blad i etterkant. Når det gjelder AI, kan det brukes til å sammenligne historiske data for prøvetrykksparametere og anbefale oppskrifter. Ved å strukturere erfaringene til erfarne fagfolk, kan man redusere tiden som brukes på prøvetrykk av nye materialer. For SaaS-løsninger og one-stop-service-leverandører ligger muligheten i å integrere de tre spredte aspektene «materialvalg, blekk-kompatibilitet og sertifisering» til ett enkelt konsulentpunkt, slik at merkevarekunder slipper å forholde seg til tre ulike leverandører. MINDS gjør nettopp dette ved å binde sammen materialer, blekk og sertifisering, slik at kunder kan starte sin plastfrie reise med bare ett lokk eller én etikett

・Huhtamaki leverer nye fiberlokk til Hesburger