BOBST × Colorman: Vernetzte Verpackung wird zum Standard

BOBST hat in der Fallstudie Smarte, vernetzte Verpackungsproduktion von BOBST und Colorman offengelegt, wie Colorman in Irland mehrere BOBST-Weiterverarbeitungsanlagen in den Faltschachtel-Qualitätsprozess eingebunden hat. Überträgt man das auf die „MINDS-Drei-Stufen-Prüfung für vernetzte Produktionslinien“, sollten Druckereien in Taiwan die Datenkonnektivität als Grundvoraussetzung bei der Gerätebeschaffung festlegen. Ein glänzendes Tempo auf der Geschwindigkeitsanzeige reicht längst nicht mehr aus

Colorman wurde 1959 gegründet. Am Standort Dublin betreibt das Unternehmen seit Langem integrierte Druck- und Verpackungsproduktion. In den Veröffentlichungen stellt BOBST diese Zusammenarbeit explizit in den Kontext der Zero-Defect-Verpackungsherstellung

・Kundensegmente: Healthcare, Pharmaceuticals, IT, Behörden

・Produktkategorien: Faltschachteln, Packungsbeilagen, IFUs, Booklets

・Zusammenarbeit: Colorman und BOBST arbeiten seit 9 Jahren zusammen

・Linienziel: Die Faltschachtelqualität schrittweise an eine Zero-Fault Production heranführen

Aus meiner Sicht sendet dieser Fall ein klares Signal: Colorman hat BOBST über 9 Jahre hinweg vom reinen Maschinenlieferanten zum Partner im Produktionslinien-Management entwickelt

Jeder, der schon an der Linie gearbeitet hat, weiß: Wenn eine Charge Faltschachteln fehlerhaft ist, hilft auch die schönste Maschinengeschwindigkeit nichts – im Lager steht dann nur ein Stapel Ausschuss zur Nacharbeit

Smarte, vernetzte Verpackungsproduktion bedeutet: Daten aus Druck, Folienprägung, Kleben, Inspektion, Auswurf, Zählung und Stapelung werden auf ein und denselben Fertigungsauftrag zurückgeführt, sodass Qualität entlang der gesamten Linie rückverfolgbar wird

Der von BOBST veröffentlichte Aufbau bei Colorman setzt genau dort an: Jeder Abschnitt der Weiterverarbeitung verfügt über nachprüfbare Qualitätsschritte

・Digital Inspection Table: Bringt digitale Inspektionsstandards direkt in den Produktionsprozess, sodass Prüfungen nicht bei der visuellen Sichtkontrolle aufhören

・NOVAFOIL 106: Übernimmt die Folienprägung der Faltschachteln und macht hochpreisige Veredelungseffekte kontrollierbar

・EXPERTFOLD 110: Eine der Kernanlagen im Faltschachtel-Klebebereich bei Colorman

・EXPERTFOLD 80: Laut BOBST die europaweit erste vollautomatische Konfiguration dieser Art

Die Konfiguration der EXPERTFOLD 80 verdient genaueste Betrachtung durch Betriebsleiter, da sie jene Abschnitte entkoppelt, in denen sich manuelle Bedienfehler am leichtesten aufsummieren

・EASYFEEDER: Verringert die Abhängigkeit der Zuführung vom Fingerspitzengefühl des Bedieners

・ACCUCHECK: Überwacht die Qualität direkt im laufenden Betrieb, anstatt Probleme erst bei der Endkontrolle festzustellen

・ACCUJECT: Wirft fehlerhafte Schachteln automatisch aus und trennt Ausschuss vom Hauptstrom

・CARTONPACK 4: Zählt und stapelt am Ende der Linie automatisch, was manuelle Zählfehler und Transportaufwand reduziert

Das reicht schon

Erst wenn eine Weiterverarbeitungslinie selbstständig prüfen, auswerfen und zählen kann, hat der Betriebsleiter die Chance, Qualitätsnachweise von Papierformularen in die Auftragsdaten zu verlagern

Mein Hinweis an die Betriebe in Taiwan ist direkt: Wer bei der Bewertung neuer Maschinen nur auf Geschwindigkeit, Präzision und Preis schaut, vergisst heute eine entscheidende Spalte – die Datenfähigkeit

Datenfähigkeit ist keine Spielerei der IT-Abteilung. Sie wird zum handfesten Beleg bei Auditierungen durch Markenhersteller

・Kann die Maschine Auftrags- und Chargennummern bis in die Weiterverarbeitung durchschleifen?

・Lassen sich Inspektionsdaten wie die von ACCUCHECK in das QS-Protokoll zurückführen?

・Ist nach dem Auswurf fehlerhafter Schachteln durch ACCUJECT der genaue Auswurfgrund nachvollziehbar?

・Können Zähl- und Stapeldaten von Endgeräten wie dem CARTONPACK 4 an das Liefertermin- und Versandmanagement übergeben werden?

Nur keine Panik

Kleine und mittlere Druckereien können zunächst eine risikoreiche Weiterverarbeitungslinie auswählen und deren Daten strukturieren – etwa für Arzneimittelverpackungen, Nahrungsergänzungsmittel oder prachtvolle Geschenkboxen mit Folienprägung. Tritt hier ein Fehler auf, fordern Markenhersteller sofort Chargennummer, Ursache, Nacharbeitsaufwand und die Auswirkung auf den Liefertermin ein

Wenn Markenhersteller neue Faltschachteln oder hochwertige Verpackungen planen, sollten Stanzformen, Substrate, Prägungen und Inspektionsbedingungen bereits im Bemusterungsgespräch eingebracht werden. MINDS eignet sich hervorragend für solche anspruchsvollen, vollkundenspezifischen Akzidenzdruckprojekte, da Material und Veredelungseffekte stets auf ihre Serienfertigungstauglichkeit geprüft werden müssen und nicht beim hübschen 3D-Mockup stehen bleiben dürfen

Ich empfehle, die Evaluierung von Maschinen auf die „MINDS-Drei-Stufen-Prüfung für vernetzte Produktionslinien“ umzustellen. Diese 3 Stufen sind verständlich und konkret genug, damit Lieferanten klare Antworten liefern müssen

・① Dateneingang gesichert: Können Daten von Neumaschinen, Altmaschinen und Fremdfabrikaten auf demselben Fertigungsauftrag zusammengeführt werden?

・② Fehler transparent gemacht: Werden Inspektions-, Auswurfs-, Stillstands- und Nacharbeitsgründe mit Zeitstempel und Chargenzuordnung erfasst?

・③ Protokolle lieferbar: Kann der Betrieb Chargennummern, Qualitätsprotokolle und Terminabweichungen noch am selben Tag zusammenstellen, wenn der Markenhersteller nachfragt?

Betriebe mit gemischten Maschinenparks bleiben meist bei der Felddefinition stecken, während die Kaufentscheidung für eine bestimmte Maschine oft schon getroffen wurde. In Taiwan stehen BOBST-Maschinen, einheimische Fabrikate und Altgeräte häufig nebeneinander. MES und ERP müssen vorab genau wissen, welche Daten jede einzelne Maschine liefern kann

Falls in Ihrem Werk bereits Maschinen unterschiedlicher Marken, Alt- und Neugeräte gemischt im Einsatz sind, kann das Beraterteam der Mai Strategy Wissensakademie Sie dabei unterstützen, die Datenfelder für Fertigungsaufträge, Qualitätsprüfungen und Weiterverarbeitung sauber zu strukturieren, bevor Sie entscheiden, ob MES, ERP oder zunächst eine partielle Datenrückschreibung angebunden wird

・Das Signal von BOBST × Colorman ist eindeutig: Pünktlich zu liefern reicht nicht mehr aus – nur wer lückenlose Qualitätsprotokolle vorlegen kann, sichert sich den nächsten Auftrag

・Der Maschinenbewertungsbogen braucht eine zusätzliche Spalte für Datenfähigkeit: Hohe Maschinengeschwindigkeiten ohne Dokumentation bestehen kein Markenaudit

・Kleine und mittlere Druckereien sollten zunächst 3 Datenfelder anbinden: Fertigungsauftrag, Qualitätsprüfung und Chargennummer. So gelingt der Einstieg in die Vernetzung im überschaubaren Rahmen

・Die Weiterverarbeitung wandelt sich vom handwerklichen Bauchgefühl des Altmeisters hin zur maschinellen Beurteilung, Auswurfprotokollierung und lückenlosen Lieferdokumentation

・Produktionsseite Druck: Erfassen Sie zuerst Auftragsnummer, Chargennummer, Inspektionsergebnisse, Auswurfursachen und Stillstandsgründe, um ein Minimum Viable Data-Set für eine Weiterverarbeitungslinie aufzubauen

・Designseite: Risiken bei Stanzformen, Folienprägung und Kleben müssen vor der Bemusterung auf den Tisch; optisch ansprechende Effekte müssen die Serientauglichkeit und Qualitätskontrolle bestehen

・KI-Implementierung: Vergleichen Sie zunächst Ausschussprotokolle und Stillstandsursachen. Weniger Buzzwords zur Vollautomatisierung des gesamten Werks, mehr Fokus auf Fragen, die sich der Betriebsleiter täglich wirklich stellt

・SaaS-Teams: Übersetzen Sie Maschinenereignisse in Datenfelder für Liefertermine, Ausschuss, Nacharbeit und Chargenrückverfolgbarkeit – erst dann wird das System im Werk als echtes Werkzeug akzeptiert

・Smarte, vernetzte Verpackungsproduktion von BOBST und Colorman