L’automatisation des tons directs oblige à réorganiser l’encrerie

Le signal envoyé par ChromaStar est très clair : les tons directs ne relèvent plus seulement du savoir-faire du conducteur ou du préparateur d’encres, mais d’une gestion alignée des recettes, du dosage et de la mesure. Chez MINDS, lorsque nous examinons le flux de travail d’une encrerie, nous commençons par appliquer les « trois contrôles de l’encrerie MINDS » : la recette a-t-elle une version, la pesée a-t-elle un numéro de lot, la mesure a-t-elle été validée ?

Un ton direct est une couleur d’encre dédiée, spécifiée pour une marque ou un emballage. Il est souvent communiqué via Pantone et imprimé sur presse avec une encre indépendante, afin de préserver une couleur de marque ou un effet matière difficile à reproduire de manière stable en quadrichromie

Le 16 juillet 2026, PrintIndustry.news a rapporté le lancement par Heidelberg de ChromaStar pour automatiser la préparation des tons directs. La gamme comprend quatre modèles, ChromaStar X, S, M et P, principalement destinés aux imprimeurs d’emballages qui produisent des tons directs à la demande, avec moins de recours aux achats externes anticipés et aux prémélanges manuels

Sur le terrain, ce que je redoute le plus d’entendre dans une encrerie, c’est : « c’est à peu près le même seau que la dernière fois ». Pour trois réimpressions d’une même couleur de marque, le fichier de conception peut ne pas avoir changé ; les vrais écarts viennent souvent des enregistrements de recettes, des habitudes de pesée, de la conservation des encres et des mesures avant mise en production. L’expérience des opérateurs a beaucoup de valeur, mais une couleur de marque ne doit pas être confiée à la mémoire

L’intérêt de ChromaStar est de découper la préparation des tons directs en opérations pilotables. Heidelberg associe ChromaStar à Saphira Cloud, Saphira Check et Saphira Control pour intégrer la formulation couleur, le dosage et la mesure colorimétrique dans un même flux de production, puis utilise un système d’épreuvage pour vérifier que la couleur validée correspond bien à la couleur imprimée

・Recette : ChromaStar X conserve la mise à la teinte manuelle, mais ajoute une gestion informatisée des formules et prévoit une architecture évolutive vers l’automatisation

・Dosage : ChromaStar S est le plus petit modèle automatisé de la gamme. Il dispose de 20 têtes de dosage et vise les imprimeries utilisant 1 à 10 tonnes de tons directs par an

・Capacité : ChromaStar M peut être configuré avec 16 à 32 vannes de dosage. Selon Heidelberg, pour un lot de 25 kg composé de 3 ingrédients, le temps de dosage est de 5 minutes

・Ordonnancement : ChromaStar P prend en charge 16 à 24 vannes de dosage et ajoute une gestion de file d’attente, avec un traitement des encres entièrement automatisé

・Site : ChromaStar S a été présenté le 10 juin lors du Packaging and Label Day. Il est actuellement installé au Home of Print demonstration center de Wiesloch-Walldorf, en Allemagne

Ces spécifications donnent aux imprimeries taïwanaises un rappel très concret : automatiser les tons directs ne consiste pas simplement à confier la balance à une machine. Il s’agit de transformer « qui valide la recette, qui dose, qui mesure, qui libère la couleur » en données de processus. Les imprimeurs d’emballages en petites séries avec de nombreux SKU doivent particulièrement regarder ce point

Les petites et moyennes imprimeries taïwanaises ne devraient pas commencer par se demander s’il faut acheter un système de dosage automatique. Elles devraient d’abord examiner leur consommation annuelle de tons directs, la fréquence des changements de ligne en petites séries, ainsi que la pression liée aux retours d’encre et aux restes d’encre. Le positionnement de ChromaStar S, pour 1 à 10 tonnes de tons directs par an, peut servir de première référence d’évaluation

・① Contrôle des recettes : chaque Pantone ou couleur de marque doit avoir une version, une date, un support, un système d’encre et un approbateur. Il ne suffit pas d’écrire « comme la dernière fois »

・② Contrôle de la pesée : chaque seau de ton direct doit conserver un numéro de lot, les proportions des composants, le poids réel et le nom de l’opérateur. L’exemple de ChromaStar M, 25 kg, 3 composants et 5 minutes, rappelle que le temps de pesée lui-même peut être piloté

・③ Contrôle de la mesure : avant le passage en presse, il faut juger avec un spectrophotomètre et un Delta E. L’œil du conducteur reste important, mais le client de marque attend un critère d’acceptation traçable

Les KPI de l’encrerie doivent eux aussi être revus. Il est conseillé de suivre d’abord le taux de réutilisation des recettes, le temps d’attente au dosage, la valeur des restes d’encre, le taux de conformité des mesures avant impression et le nombre de réclamations liées aux écarts de couleur en réimpression. Ces chiffres disent bien mieux si l’encrerie bloque la ligne de production que la simple impression d’avoir été très occupé aujourd’hui

Si une refonte d’emballage pour un client de marque implique Pantone, des papiers spéciaux et des écarts de couleur en réimpression, lors d’un projet avec MINDS Printing MS, il est recommandé d’apporter l’échantillon validé, le support et le Delta E acceptable dans la discussion. Pour les cartes de visite, étiquettes et imprimés simples aux spécifications plus standard et sensibles au prix unitaire, MYS Printing correspond davantage à une logique de commande en ligne

Les flux de type ChromaStar amplifient l’impact des spécifications en amont. Si la livraison côté design reste floue, même une encrerie équipée de 20 têtes de dosage ne fera que produire plus vite un seau de couleur insuffisamment définie

・Une couleur de marque doit indiquer le numéro Pantone, la valeur de substitution CMYK et la cible Lab. Une simple capture d’écran ne suffit pas

・Le support d’emballage doit être clairement précisé. Papier couché, papier offset, film mat, film brillant ou matériau transparent : le même ton direct donnera un résultat visuel différent

・L’épreuvage doit inclure un échantillon validé. L’objectif du système d’épreuvage de ChromaStar est précisément de faire correspondre la couleur approuvée et la couleur imprimée

・Pour les réimpressions, il faut conserver les feuilles de la série précédente, les conditions d’impression, les relevés de mesure et la version de la recette d’encre, afin d’éviter de deviner à nouveau la couleur à chaque relance

Le choix entre un ton direct Pantone et une séparation indépendante en CMYK doit aussi revenir à l’objectif commercial. Les identités visuelles de marque, les emballages de parapharmacie, les emballages alimentaires et les étiquettes à forte reconnaissance ont généralement intérêt à définir clairement leurs tons directs. Pour des supports événementiels de courte durée ou des contenus à faible prix unitaire et à nombreuses variantes, il faut calculer précisément le coût du ton direct, le délai et la pression sur les stocks

ChromaStar intègre Saphira Cloud, Saphira Check et Saphira Control dans le flux de production. Le message pour les équipes SaaS et AI est clair : le logiciel doit comprendre les champs de l’encrerie, pas seulement produire de jolis tableaux de bord

・La version de recette doit être consultable. Si une couleur de marque a été modifiée une fois, le résultat d’une réimpression peut changer

・Le numéro de lot de pesée doit être traçable. En cas de problème, c’est ce qui permet de savoir si l’écart vient de la recette, du dosage, du lot d’encre ou de l’environnement de stockage

・Le résultat de mesure doit pouvoir être signé. Delta E, conditions d’éclairage, support et approbateur doivent rester dans le même contexte de bon de travail

・L’ordonnancement doit être planifiable. La gestion de file d’attente de ChromaStar P montre que la préparation des tons directs possède elle aussi ses propres goulets de capacité

Les applications AI doivent d’abord nettoyer et structurer les données. Si une imprimerie ne peut même pas retrouver quelle version de recette a été utilisée pour la deuxième réimpression, le système, aussi intelligent soit-il, ne pourra guère faire plus que signaler le problème après coup. Il aura du mal à aider l’atelier à identifier le point de responsabilité de l’écart colorimétrique

・Si les tons directs sont mal maîtrisés, les petites séries à nombreux SKU bloqueront d’abord dans l’encrerie

・L’expérience des opérateurs doit être conservée, idéalement dans les versions de recettes, les numéros de lot de pesée et les relevés de mesure

・Avant d’automatiser, il faut organiser les champs des bons de travail. Une réimpression évitée, c’est une marge préservée

・Une couleur de marque ne devrait pas être validée seulement au moment de passer en presse. Fichier de conception, épreuve et mesure doivent être clarifiés en amont

Ma recommandation de mise en œuvre est de considérer d’abord l’encrerie comme un atelier où les données circulent. Côté fabrication imprimée, il faut compléter progressivement les versions de recettes, les numéros de lot de pesée, les mesures Delta E et les échantillons validés. Côté design et achats, il faut inscrire Pantone, le support, l’épreuvage et les conditions de réimpression dans les spécifications d’impression. Les équipes AI et SaaS peuvent ensuite transformer ces champs en processus consultables, signables et traçables. Lorsque l’équipe de conseil de MINDS Knowledge Academy analyse des cas comme ChromaStar, elle ne commence pas par les caractéristiques de l’équipement : elle demande d’abord si l’encrerie est aujourd’hui capable d’expliquer où se situent les écarts d’une même couleur de marque entre la première, la deuxième et la troisième réimpression

・Heidelberg lance ChromaStar pour automatiser la préparation des tons directs