Sonderfarben-Automatisierung: Die Farbküche muss neu organisiert werden

Das Signal von ChromaStar ist sehr klar: Sonderfarben wandern von der Mischkompetenz einzelner Fachkräfte in ein System, in dem Rezeptur, Dosierung und Messung auf derselben Linie verwaltet werden. Wenn MINDS Prozesse in der Farbküche prüft, nutzt das Team zuerst die „drei Kontrollpunkte der MINDS Farbküche“: Gibt es eine Rezepturversion, hat die Verwiegung eine Chargennummer, und ist die Messung freigegeben?

Sonderfarben sind marken- oder verpackungsspezifische Druckfarben, die häufig über Pantone kommuniziert werden. Auf der Maschine werden sie als eigene Farbe gedruckt, um Markenfarben und Materialeffekte abzusichern, die sich mit dem Vierfarbdruck nur schwer stabil reproduzieren lassen

PrintIndustry.news berichtete am 16. Juli 2026, dass Heidelberg ChromaStar zur automatisierten Sonderfarbenvorbereitung einführt. Die Serie umfasst ChromaStar X, S, M und P und richtet sich vor allem an Verpackungsdruckereien, die Sonderfarben bedarfsgerecht produzieren und den Aufwand für externen Voreinkauf sowie manuelle Vormischung reduzieren wollen

Was ich vor Ort am wenigsten hören möchte, ist der Satz aus der Farbküche: „Der Eimer vom letzten Mal war ungefähr so.“ Denn wenn dieselbe Markenfarbe dreimal nachgedruckt wird, bleibt die Designdatei oft unverändert. Die tatsächlichen Abweichungen entstehen meist bei Rezepturaufzeichnung, Wiegepraxis, Farblagerung und der Messung vor dem Druck. Erfahrung von Fachkräften ist wertvoll, aber eine Markenfarbe darf nicht vom Gedächtnis verwaltet werden

Der Kern von ChromaStar liegt darin, die Vorbereitung von Sonderfarben in steuerbare Prozessschritte zu zerlegen. Heidelberg kombiniert ChromaStar mit Saphira Cloud, Saphira Check und Saphira Control, sodass Farbrezeptierung, Dosierung und Farbmessung in einen gemeinsamen Produktionsablauf eingebunden werden. Abschließend wird über ein Proofsystem geprüft, ob freigegebene Farbe und Druckfarbe übereinstimmen

・Rezeptur: ChromaStar X behält die manuelle Farbmischung bei, ergänzt sie aber um ein computergestütztes Rezepturmanagement und ist für eine spätere Automatisierung vorbereitet

・Dosierung: ChromaStar S ist das kleinste automatisierte Modell der Serie, ausgestattet mit 20 Dosierköpfen, und für Druckereien positioniert, die jährlich 1 bis 10 Tonnen Sonderfarben einsetzen

・Leistung: ChromaStar M kann mit 16 bis 32 Dosierventilen konfiguriert werden. Heidelberg nennt für eine Charge mit 25 kg und 3 Komponenten eine Dosierzeit von 5 Minuten

・Planung: ChromaStar P unterstützt 16 bis 24 Dosierventile, ergänzt ein Queue Management und führt die Farbverarbeitung vollautomatisch aus

・Einsatzort: ChromaStar S wurde am 10. Juni auf dem Packaging and Label Day vorgestellt und ist derzeit im Home of Print Demonstration Center in Wiesloch-Walldorf, Deutschland, installiert

Für Druckereien in Taiwan ist die praktische Lehre aus diesen Spezifikationen klar: Sonderfarben-Automatisierung bedeutet nicht nur, die Waage einer Maschine zu überlassen. Sie macht aus „wer gibt die Rezeptur frei, wer dosiert, wer misst, wer gibt den Auftrag frei“ verwertbare Prozessdaten. Besonders Verpackungsdruckereien mit kurzen Auflagen und vielen SKU sollten genau darauf achten

Kleine und mittlere Druckereien in Taiwan sollten nicht sofort mit der Frage beginnen, ob sie ein automatisches Dosiersystem kaufen müssen. Zuerst sollten sie prüfen, wie hoch der jährliche Sonderfarbenverbrauch ist, wie häufig Kurzauflagen umgerüstet werden und ob Rückfarben sowie Restfarben die Farbküche bereits so stark belasten, dass eine Neuorganisation nötig wird. Die Positionierung von ChromaStar S für 1 bis 10 Tonnen Jahresverbrauch kann als erster Bewertungsmaßstab dienen

・① Rezepturkontrolle: Jede Pantone- oder Markenfarbe braucht Version, Datum, Material, Farbsystem und Freigabeperson. „Wie letztes Mal“ reicht nicht

・② Wiegekontrolle: Für jeden Eimer Sonderfarbe müssen Chargennummer, Komponentenverhältnis, Istgewicht und Bedienperson dokumentiert werden. Das Beispiel von ChromaStar M mit 25 kg, 3 Komponenten und 5 Minuten zeigt, dass auch die Wiegezeit selbst steuerbar ist

・③ Messkontrolle: Vor dem Druck sollte mit Spektralfotometer und Delta E bewertet werden. Das Auge der Fachkraft bleibt wichtig, aber Markenauftraggeber brauchen rückverfolgbare Annahmekriterien

Auch die KPI der Farbküche müssen neu gedacht werden. Sinnvoll sind zunächst Wiederverwendungsrate von Rezepturen, Wartezeit bis zur Dosierung, Wert der Restfarben, Freigabequote der Messung vor dem Druck und Anzahl der Reklamationen wegen Farbabweichungen bei Nachdrucken. Diese Zahlen zeigen besser als „heute ist viel los“, ob die Farbküche die Produktion ausbremst

Wenn ein Verpackungsrelaunch eines Markenauftraggebers Pantone, Spezialpapiere und Farbabweichungen bei Nachdrucken betrifft, sollte man bei einer Übergabe an MINDS Printing MS Freigabemuster, Material und akzeptables Delta E gemeinsam in die Abstimmung einbringen. Für standardisierte Spezifikationen, preisempfindliche Visitenkarten, Aufkleber und einfache Drucksachen passt MYS Printing näher zum Bedarf einer Onlinebestellung

Prozesse wie ChromaStar verstärken die Wirkung der Frontend-Spezifikation. Wenn die Übergabe aus dem Design unscharf ist, kann die Farbküche selbst mit 20 Dosierköpfen nur schneller einen Eimer einer unklar definierten Farbe herstellen

・Markenfarben müssen mit Pantone-Nummer, CMYK-Ersatzwerten und Lab-Zielwert angegeben werden. Ein Screenshot vom Bildschirm reicht nicht

・Verpackungsmaterialien müssen eindeutig beschrieben sein. Gestrichenes Papier, Offsetpapier, matte Folie, glänzende Folie und transparente Materialien lassen dieselbe Sonderfarbe visuell unterschiedlich wirken

・Beim Andruck braucht es ein Freigabemuster. Genau darauf zielt das Proofsystem von ChromaStar ab: approved color und printed color sollen zusammenpassen

・Für Nachdrucke müssen Musterbogen der letzten Charge, Druckbedingungen, Messprotokolle und Rezepturversionen erhalten bleiben, damit nicht jeder Neustart wieder zur Farbraterei wird

Die Entscheidung zwischen Pantone-Sonderfarbe und separater CMYK-Umsetzung muss ebenfalls vom Geschäftsziel ausgehen. Markenleitmotive, Kosmetik- und Pharmaverpackungen, Lebensmittelverpackungen sowie Etiketten mit hohem Wiedererkennungswert sollten Sonderfarben meist sehr klar spezifizieren. Kurzfristige Aktionsmaterialien und preisgünstige, stark variierende Massendrucksachen müssen dagegen Sonderfarbenkosten, Lieferzeit und Bestandsdruck genau durchrechnen

ChromaStar bindet Saphira Cloud, Saphira Check und Saphira Control in den Prozess ein. Für SaaS- und AI-Anwendungsteams ist die Lehre eindeutig: Software muss die Felder einer Farbküche verstehen und darf nicht nur schöne Dashboards bauen

・Rezepturversionen müssen auffindbar sein. Wenn sich eine Markenfarbe einmal geändert hat, kann das Ergebnis des Nachdrucks anders ausfallen

・Wiegechargen müssen rückverfolgbar sein. Erst dann lässt sich bei Problemen erkennen, ob Rezeptur, Dosierung, Farbcharge oder Lagerumgebung die Abweichung verursacht haben

・Messergebnisse müssen signierbar sein. Delta E, Lichtart, Material und Freigabeperson gehören in denselben Kontext des Fertigungsauftrags

・Planung muss planbar sein. Das Queue Management von ChromaStar P zeigt, dass auch die Sonderfarbenvorbereitung eigene Kapazitätsengpässe hat

AI-Anwendungen müssen zuerst saubere Daten einsammeln. Wenn eine Druckerei nicht einmal nachsehen kann, welche Rezepturversion beim zweiten Nachdruck verwendet wurde, kann selbst ein intelligentes System nur nachträglich warnen. Es wird kaum helfen, vor Ort den Verantwortungsbereich für eine Farbabweichung zu bestimmen

・Wenn Sonderfarben schlecht gesteuert werden, blockieren Kurzauflagen mit vielen SKU zuerst die Farbküche

・Die Erfahrung der Fachkräfte muss erhalten bleiben, am besten in Rezepturversionen, Wiegechargen und Messprotokollen

・Vor der Automatisierung sollten zuerst die Felder im Fertigungsauftrag bereinigt werden. Ein vermiedener Nachdruck bedeutet direkt mehr Marge

・Markenfarben sollten nicht erst an der Maschine bestätigt werden. Designdatei, Proof und Messung müssen vorher klar definiert sein

Meine Empfehlung für die Umsetzung lautet: Die Farbküche sollte zuerst als Produktionsbereich verstanden werden, in dem Daten fließen. Auf der Fertigungsseite müssen Rezepturversionen, Wiegechargen, Delta E-Messungen und Freigabemuster ergänzt werden. Design und Einkauf sollten Pantone, Material, Proof und Nachdruckbedingungen in die Druckspezifikation aufnehmen. AI-Anwendungen und SaaS-Teams können diese Felder anschließend in durchsuchbare, signierbare und rückverfolgbare Prozesse überführen. Wenn das Beratungsteam der MINDS Knowledge Academy Fälle wie ChromaStar betrachtet, beginnt es nicht mit den Gerätespezifikationen, sondern mit der Frage, ob die Farbküche heute erklären kann, worin sich dieselbe Markenfarbe beim ersten, zweiten und dritten Nachdruck unterscheidet

・Heidelberg führt ChromaStar zur automatisierten Sonderfarbenvorbereitung ein